Maintenance

Réparation d'une ligne de chemin de fer, peinture de (en) Konstantin Savitsky exécutée en 1874.

Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé^[1].

La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules, objets manufacturés, etc.) ou même immatériels (logiciels).

Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études d'amélioration du processus industriel, et doit, comme d'autres services de l'entreprise, prendre en considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité, l'environnement, le coût, etc.

Origines

Les activités de maintenance, au sens de dépannage d'un équipement, ont toujours existé. Mais ces activités étaient au départ peu ou non formalisées : elles n'étaient pas nécessairement assurées par du personnel spécialisé, ni encadrées par des méthodes spécifiques. De plus, elles consistaient essentiellement à réparer un équipement une fois que celui-ci était défaillant, mais n'intégraient que peu la notion de « préventif », c'est-à-dire des interventions visant à prévenir une panne.

La notion formalisée de « maintenance » (à l'origine, on parlait d'« entretien ») est née dans l'industrie de production de biens vers la fin des années 1970. Puis, dans les années 1990, elle commença à gagner le secteur de production de services. Aujourd'hui elle est susceptible de concerner tous les secteurs d'activité : services généraux, immobilier, transport, logiciel, etc.

Le mot « maintenance » est souvent employé à tort pour désigner les actions d' « entretien ». Ces deux notions sont bien différentes, mais elles sont cependant complémentaires. La maintenance concerne tout ce qui fait appel aux énergies (électricité, pneumatique, mécanique, hydraulique, automatique, électronique, informatique, etc.) tandis que l'entretien concerne tout ce qui n'est pas technologique (nettoyage, peinture, plomberie, serrurerie, menuiserie, vitrerie, etc.).

Définitions normatives

Une première définition normative de la maintenance fut donnée par l'AFNOR en 1994 (norme NFX 60-010), à savoir « l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé ».

Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais européenne (NF EN 13306 X 60-319) : « Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. »

La Fédération européenne des sociétés nationales de maintenance (European Federation of National Maintenance Societies ou EFNMS)^[2] propose une définition similaire en anglais : « All actions which have the objective of retaining or restoring an item in or to a state in which it can perform its required function. The actions include the combination of all technical and corresponding administrative, managerial, and supervision actions » (littéralement : « Toutes les actions qui ont pour objectif de garder ou de remettre une chose en état de remplir la fonction qu’on exige d’elle. Ces actions regroupent toutes les actions techniques et toutes les actions d’administration, de direction et de supervision correspondantes »).

Typologie de la maintenance des machines

Classification des méthodes de maintenance

Il existe deux façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance :

1. La maintenance corrective, qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-ci est défaillant. Elle se subdivise en :

   Maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à celui-ci d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie d'une action curative dans les plus brefs délais.

   Maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état initial.

2. La maintenance préventive, qui consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. On interviendra de manière préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d'une défaillance sont inacceptables), soit pour des raisons économiques (cela revient moins cher) ou parfois pratiques (l'équipement n'est disponible pour la maintenance qu'à certains moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en :

   Maintenance systématique : désigne des opérations effectuées systématiquement, soit selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d'usage (heures de fonctionnement, nombre d'unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.) ;

   Maintenance conditionnelle : réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles révélateurs de l'état de dégradation de l'équipement ;

   Maintenance prévisionnelle : réalisée à la suite d'une analyse de l'évolution de l'état de dégradation de l'équipement.

Diverses méthodes permettent d'améliorer la planification et l'ordonnancement des actions de maintenance :

• Réseau PERT
• Diagramme de Gantt
• Méthode MERIDE
• Analyse AMDEC

Par ailleurs, il existe des logiciels de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO), spécialement conçus pour assister les services de maintenance dans leurs activités.

Typologie de la maintenance des logiciels

En informatique logicielle, on divise la maintenance en plusieurs types :

• la maintenance corrective : elle consiste à corriger les défauts de fonctionnement ou les non-conformités d'un logiciel,
• la maintenance adaptative : sans changer la fonctionnalité du logiciel, elle consiste à adapter l'application afin que celle-ci continue de fonctionner sur des versions plus récentes des logiciels de base, voire à faire migrer l'application sur de nouveaux logiciels de base (un logiciel de base étant un logiciel requis pour l'exécution d'une application; exemples : système d'exploitation, système de gestion de base de données).

On parle également de maintenance évolutive : cela consiste à faire évoluer l'application en l'enrichissant de fonctions ou de modules supplémentaires, ou en remplaçant une fonction existante par une autre, voire en proposant une approche différente. Mais au sens de l'AFNOR, ce n'est même plus de la maintenance, puisque la maintenance consiste précisément à assurer qu'un bien continue de remplir sa fonction correctement^[3], non à l'améliorer.

Niveaux de maintenance

La norme NF X 60-010 définit, à titre indicatif, cinq « niveaux de maintenance » (comprendre « interventions ») :

• niveau 1 :

- travaux : réglages simples - pas de démontage ni ouverture
- lieu : sur place
- personnel : exploitant du bien
- exemple : remise à zéro d'un automate après arrêt d'urgence

• niveau 2 :

- travaux : dépannage par échange standard - opérations mineures de maintenance préventive
- lieu : sur place
- personnel : technicien habilité
- exemple : changement d'un relais - contrôle de fusibles - réenclenchement de disjoncteur

• niveau 3 :

- travaux : identification et diagnostic de pannes - réparation par échange standard - réparations mécaniques mineures - maintenance préventive (par ex. réglage ou réalignement des appareils de mesure)
- lieu : sur place ou dans atelier de maintenance
- personnel : technicien spécialisé
- exemple : identification de l'élément défaillant, recherche de la cause, élimination de la cause, remplacement

• niveau 4 :

- travaux : travaux importants de maintenance corrective ou préventive sauf rénovation et reconstruction - réglage des appareils de mesure - contrôle des étalons
- lieu : atelier spécialisé avec outillage général, bancs de mesure, documentation
- personnel : équipe avec encadrement technique spécialisé
- exemple : intervention sur matériel dont la remise en service est soumise à qualification

• niveau 5 :

- travaux : rénovation - reconstruction - réparations importantes
- lieu : constructeur ou reconstructeur
- personnel : moyens proches de la fabrication
- exemple : mise en conformité selon réglementation d'équipements lourds

Il convient d'associer, dans la détermination des niveaux, la documentation et le matériel nécessaires.

Les sigles de la maintenance

De même que le mot et le concept, les nombreux sigles de la maintenance sont d'origine anglo-saxonne. Toute une néologie a vu le jour, dont l'élément le plus spectaculaire est la kyrielle des sigles commençant par « MT » (initiales de « mean time », littéralement « temps moyen » (anglicisme), c'est-à-dire durée moyenne, intervalle de temps moyen, et par voie de conséquence, moyenne des temps). Quelques sigles à titre d'exemples, assortis de leur traduction plus ou moins littérale^[4]:

• Sigles de 4 lettres :
  • MTBD : mean time between defects, temps moyen entre défauts
  • MTBE : mean time between errors, temps moyen entre erreurs
  • MTBF : mean time before failure, temps moyen avant défaillance (à ne pas confondre avec mean time between failures, infra)
  • MTBF: mean time between failures, temps moyen entre (deux débuts de) pannes (à ne pas confondre avec mean time before failure supra)
  • MTBM : mean time between maintenances, durée moyenne entre maintenances
  • MTBO : mean time between overhauls, temps moyen entre révisions
  • MTBR : mean time between removals, temps moyen entre déposes
  • MTTF : 1/ mean time to failure, temps moyen jusqu'à la panne, temps moyen (de bon fonctionnement) sans panne (entre la fin d’une panne et le début d’une autre); 2/ mean time to fix, temps moyen entre l’apparition d’un problème et sa solution ;
  • MTTM : mean time to maintenance, temps moyen jusqu'à la maintenance
  • MTTN : mean time to notification, temps moyen de signalement (du problème)
  • MTTR : 1/ mean time to recovery, temps moyen jusqu’à la remise en route; 2/ mean time to repair, temps moyen jusqu'à la réparation; 3/ mean time to restoration, temps moyen jusqu'à la remise en service
  • MTUR : mean time to unscheduled removal, temps moyen (s’écoulant) jusqu’à la dépose non programmée

• Sigles de 5 lettres :
  • MTBCF : mean time between critical failures, temps moyen entre (deux débuts de) pannes graves ou « critiques » (anglicisme) (sur matériel redondé à dégradation progressive)
  • MTBUR : 1/ mean time between unscheduled removals, temps moyen entre déposes non planifiées; 2/ mean time between unscheduled replacements, temps moyen entre remplacements non planifiés
  • MTTFF: mean time to first failure, temps moyen jusqu'à la première défaillance
  • MTTUR : mean time to unscheduled removal, temps moyen jusqu’à la dépose non programmée

Maintenance et humour

Devant l'inflation néologique décrivant les différents types de maintenance possibles (expressions sur le modèle adjectif + maintenance en anglais et maintenance + adjectif en français), quelques esprits malicieux ont inventé des expressions désignant des types de maintenance peu orthodoxes :

• percussive maintenance (« maintenance percussive » ou « maintenance par percussion »), autrement dit la remise en marche par coup de pied ou par bourrade ;
• provocative maintenance (« maintenance provocative » ou « maintenance par provocation »), en d'autres termes la mise hors d'état de l'équipement.
• passive maintenance (" maintenance passive " ou " maintenance par absence d'action "), en définition, l'attente de la remise en état d'un système.

Pour la maintenance en situation de crise ou d'urgence, il est question d'« hysterical maintenance » (« maintenance hystérique »)...

Bibliographie

• Kelly A., Maintenance and its Management, Farnham (England), Conference Communication, 1989 

• Kelly A., Harris M. J., Management of Industrial Maintenance, London, Butterworths Management Library, 1978 

• Nakajima S., Total Productive Maintenance. Introduction to TPM, Cambridge, Productivity Press, 1988 
  (Edition originale : Nakajima S., TPM Nyumon, Tokyo, JIPM, 1984 )

• Nakajima S., TPM Development Program: Implementing Total Productive Maintenance, Cambridge, Productivity Press, 1989 
  (Edition orignale : Nakajima S., TPM Tenkai Program, Tokyo, JIPM, 1986 )
  (Traduction française : Nakajima S., La Maintenance Productive Totale (TPM). Mise en œuvre, AFNOR, 1989 )

• Souris J.-P., La maintenance source de profits, Paris, Les Éditions d’Organisation, 1990 

• J. Favier, S. Gau, D. Gavet, I. Rak, C. Teixedo, Dictionnaire de technologie industrielle, Paris, Foucher, 1996, 384 p. (ISBN 2-2160-3536-X) 

• François Monchy, Maintenance - Méthodes et organisation, coll. « Technique et ingénierie », Dunod, 2003, 513 p.

Notes et références

Annexes

Liens externes

• Terminologie maintenance : bilan (certaines des traductions en anglais ne sont pas attestées) [PDF]
• Les termes désignant la maintenance - Glossaire anglais/français

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