Maintenance Productive Totale

Origines

Née officiellement au Japon en 1971, la TPM (initiales de l'anglais japonais total productive maintenance, traduit diversement en français par « maintenance productive totale » ou « maintenance totale productive ») est une évolution des méthodes de maintenance, notamment américaines, qui tente d'améliorer le rendement des machines par une démarche proactive.

Contexte

L'émergence de la TPM a pour cadre la compétition féroce, déjà en voie de mondialisation, dans l'industrie automobile. La TPM se diffuse en Occident dans les années 1980 par la parution de livres et les conclusions du benchmarking des fabricants automobile japonais par leurs homologues européens.

Dans un contexte de production de masse et de forte concurrence, tout ce qui est produit peut être vendu et ce que vous ne pouvez produire, un concurrent le vendra.

Produire plus et mieux sans investissement productif supplémentaire est possible si l'on s'attaque aux gaspillages. Ce constat imprègne toutes les méthodes japonaises et, si on le ramène à la conduite de machines, cela signifie chercher à maximiser le temps productif, réduire le temps non productif dû aux arrêts et pannes, conserver les cadences optimales et réduire la non-qualité. Ce sont les trois leviers qu'utilise la TPM : disponibilité, performance et qualité.

La signification de l'expression « maintenance productive totale » est la suivante :

• Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire réparer, nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire.

• Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pénalisant le moins possible la production.

• Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.

Au-delà du simple maintien en bon état des machines, l'esprit TPM pousse à les modifier et les améliorer. L'implication des opérateurs est l'occasion d'élever leur niveau de compétence et d'enrichir leurs tâches en leur confiant la maintenance de premier niveau. Par ailleurs, ils connaissent leurs machines de manière intime et sont de fabuleux capteurs d'information, sauf bien sûr si les opérateurs sont temporaires et/ou d'un niveau trop faible, ils ne se sentent pas concernés par ce qui se passe, ils subissent, c'est un problème de motivation et de compétence.

L'indicateur utilisé, le taux de rendement synthétique (TRS) mérite son qualificatif car il restitue une vision simple et sévère, qui englobe tous les paramètres affectant le rendement de la machine selon le triptyque disponibilité, performance et qualité.

L'analyse des composantes du TRS indique où les efforts sont à porter.

La TPM est une méthode mature dont l'intérêt se trouve renforcé par la fin des productions de masse. D'une part, il est plus difficile de rentabiliser des équipements coûteux avec des productions en petits lots, d'autre part la transversalisation croissante des fonctions, le décloisonnement et la sophistication grandissante des équipements accentuent le besoin de personnels impliqués, compétents et autonomes.

Les progrès spectaculaires qu'elle amène et son apparente simplicité font de la TPM une méthode très prisée. Sa mise en œuvre n'est toutefois pas aussi simple.

Attention à la forme car "trop de documents ou d'affichage" peut dénaturer le fond, n'oublions pas que c'est une charge de travail supplémentaire pour le personnel et trop d'administratif change leur métier, le but reste quand même de produire.

Méthode lourde à utiliser et les mentalités du personnel de production doivent changer, les techniciens quant à eux doivent devenir en quelque sorte des conseillers techniques, ils doivent laisser faire, tout en surveillant.

Le service maintenance prend alors toute sa valeur, il est le garant du fonctionnement de l'ensemble, le technicien devient le spécialiste technique du site et son avis doit prévaloir.

Il est évident que le fonctionnement par secteur en maintenance est à proscrire car le technicien responsable du secteur concerné se sent dépossédé, dans ce cas il fonctionne à contre sens et n'aide pas à faire progresser.

Il existe des pièges et comme bien des projets, elle a parfois du mal à survivre au-delà des discours et enthousiasmes des débuts. Les principaux écueils de la TPM sont le mauvais choix des équipements cibles, la lourdeur du recueil des données et les personnels qui, tout à la TPM, en oublient de... produire!

Attention aussi à l'enthousiasme des formateurs car ils sont payés pour vendre le produit, même s'ils reconnaissent que certains sites, compte tenu de l'effectif trop faible ou d'un personnel trop "saturé" par un administratif déja trop présent et trop lourd, ne peuvent conduire qu'à un échec ou plutot une TPM mal comprise donc mal faite.

Ne jamais oublier que le technicien et/ou le responsable de maintenance reste le maître car il connait les limites de ce qu'il est possible de faire, le processus doit garder son intégrité.

Il est raisonnable de commencer l'introduction de la TPM dans un atelier ou sur un processus pilote correctement ciblé, puis de l'étendre aux autres ressources clés de l'atelier ou de l'entreprise.

Nous pensons qu'il faut trois années pour évaluer le résultat, bon ou mauvais.

Liens externes

• (fr) Dossier IDECQ : La Total Productive Maintenance (TPM)