Sollac

Sollac, acronyme de SOciété Lorraine de LAminage Continu, est une société sidérurgique qui a marqué l'histoire industrielle française de l'après Seconde Guerre mondiale, principalement en Lorraine, mais aussi à Dunkerque et dans les Bouches-du-Rhône. Depuis 2006, cette société fait partie du groupe ArcelorMittal sous les noms d'ArcelorMittal Atlantique et Lorraine, ainsi qu'ArcelorMittal Méditerranée.

Chronologie

Origine

Dès 1946, le plan Monnet prévoyait une importante croissance de la demande d'aciers, notamment des aciers plats pour l'industrie automobile et l'électro-ménager. Pour répondre à ces besoins, un groupement de sidérurgistes décida la réalisation d'une grande usine fabriquant exclusivement des tôles minces, d'une capacité d'un million de tonnes par an. Cette décision fut prise en 1948 par les sociétés suivantes :

• de Wendel ;
• aciéries et forges de Rombas ;
• UCPMI Hagondange ;
• hauts fourneaux et aciéries de Longwy ;
• Compagnie des forges et aciéries de la marine et d'Homécourt ;
• forges et aciéries de Gueugnon ;
• JJ Carnaud et Forges de Basse-Indre ;
• Hauts fourneaux et aciéries de Dilling dans la Sarre.

Appelés les « adhérents », ces derniers choisirent les sites de Serémange et d'Ebange, dans la vallée de la Fensch en Moselle, pour l'implantation de la Sollac. C'est un ingénieur, Louis Dherse, polytechnicien venu d'une grande société nationale, qui sera le président de la nouvelle société.

L'originalité de Sollac est qu'elle fonctionne en coopérative, n'achetant ni ne vendant rien. Chaque adhérent fournissant la matière première, la fonte liquide, transformée par Sollac en aciers plats, et revendus sur le marché par ces mêmes adhérents.

Le développement

La fonte liquide de température supérieure à 1 100 °C, et originaire des hauts-fourneaux des adhérents, est acheminée par trains sur le site Sollac via les réseaux SNCF et privé de Wendel, dans des poches à fonte, ou wagons spécifiques, de capacité de 100 à 200 tonnes. Ces wagons étaient appelés « torpilles » ou « cigares » en raison de leur forme.

Le laminage « à chaud »

Laminoir à chaud, Florange, 1968

Implantation de la filière « chaud » à Serémange, laquelle comprend l'aciérie, qui est équipée de quatre fours Martin, de capacité 140 à 200 tonnes et de 4 convertisseurs Thomas de 55 tonnes chacun, spécialement adaptés au traitement de la fonte lorraine, en enrichissant en oxygène l'air soufflé au convertisseur. La caractéristique de la fonte lorraine est sa forte teneur en phosphore, à l'origine contenu dans le minerai lorrain, aussi appelé « la minette ».

En 1960, Sollac expérimente un nouveau convertisseur de 115 tonnes. Four rotatif, tournant sur galets avec affinage à l'oxygène pur, c'est le Kaldo. Ce four élabore dans un temps réduit un acier de très grande qualité, bien adapté aux exigences du laminage de produits plats. L'acier liquide obtenu est transformé en lingots de 15 à 20 tonnes. Ces lingots étaient ensuite transformées en brames d'une longueur de trois à six mètres et d'une épaisseur de plusieurs dizaines de centimètres. L'installation se dénomait le slabbing.

Le laminoir à chaud, implanté dans une halle de 700 mètres de long, transforme les lingots en une bande d'acier de 2 à 5 mm d'epaisseur de 1,20 à 2 mètres de large et de plus de 100 m de long. Arrivée à la vitesse de 30 km/h, la bande est enroulée en bobines en fin de ligne. Ces bobines sont transférées par rail vers les laminoirs à froid d'Ebange, distants d'environ 3 km.

Le laminage « à froid »

Laminoir à froid, Florange

Les laminoirs à froid d'Ebange se composent de deux lignes de décapage. La tôle y est débarrassée de sa calamine ou rouille, en passant dans un bain d'acide sulfurique. Lavée, séchée et huilée, elle est dirigée vers les laminoirs tandems de 3 ou 5 cages, où son épaisseur sera réduite à un millimètre, voire quelques dixièmes de millimètre, puis enroulée en bobine à la vitesse de 80 km/h. La tôle subit ensuite un traitement thermique, soit en recuit fours à cloches, soit en recuit continu, la bande étant déroulée pour le passage dans les fours, puis réenroulée. Suit un nouveau traitement sur des lignes d'écrouissage pour rendre l'acier plus ductile. Puis les bobines sont acheminées :

• soit vers des lignes d'étamage, la tôle y est révêtue d'une fine couche d'étain par procédé electrolytique. C'est le fer-blanc, destiné à la conserverie
• soit vers une ligne d'electrozingage.

Le restant, la plus grande partie de la production : le fer noir ou tôles minces, laissés en bobines ou coupés en feuilles sur les lignes de cisaillage, est destiné aux marchés de la construction automobile, et de l'électro-ménager.

En 1962, construction à Florange d'une nouvelle usine de laminage à froid, avec une ligne de décapage, un laminoir tandem de cinq cages, une ligne d'étamage électrolytique, et des lignes de cisaillage. La production démarre en 1964.

Les années 1980

Site de Sainte-Agathe

Ligne d'électro-zingage, site de Sainte-Agathe

En 1980 est complétée la construction d'une ligne d'électro-zingage sur le site du futur LAF de Sainte-Agathe. La ligne, appelée ELSA, de plus de 300 m de long a une capacité de production de 450 kt par an et peut atteindre la vitesse de 10 km/h à la sortie avant l'enroulement de la bande par une bobineuse. Cette vitesse est conditionnée par les dimensions de la bande et, surtout, l'épaisseur du revêtement de zinc.

Le principe de l'électrozingage est de faire circuler une bande d'acier dans des bacs remplis d'électrolyte. L'application d'un fort courant électrique entre la bande en mouvement et des anodes de zinc réalise le dépôt d'une couche de zinc sur la tôle. Le produit fini est désormais très utilisé dans la construction automobile.

En 1982 est prise la décision de construire une ligne de décapage sur le site de Sainte-Agathe alors vierge de toute construction hormis la ligne d’électro-zingage ELSA. Les travaux de terrassement débutèrent en mars 1983, suivis par le génie civil en juin. Les charpentes, d'abord montées au sol, ont été levées en septembre 1983. En 1984, les équipements mécaniques furent montés et les premiers essais débutèrent en octobre. La première bande a été engagée le 27 novembre 1984 et la phase de production du décapage débute en février 1985.

C’est en 1986 que le nouvel ensemble de laminage à froid, plus moderne, davantage automatisé et piloté par ordinateurs, démarre sa production avec couplage du décapage avec le laminoir à quatre cages et des lignes de révêtement de la tôle. L’ensemble des installations de l’Unité Laminage à Froid (ULSA), comprend : le couplage, la régénération acide, l'atelier de rectification des cylindres, la fabrication d’eau déminéralisée et les stations de traitement des rejets aqueux. Le 8 mars 2003 à 2h12 du matin, un incendie surgit embrasant le train ; en quelques secondes les dégâts sont importants, malgré la réactivité immédiate des hommes. Depuis une extinction automatique a été installée et éprouvée. Pour ces 20 ans d’existence, en 2006, l’installation a laminé près de quatre millions de kilomètres de bande, soit environ 35 millions de tonnes d’acier^[1].

Cette nouvelle implantation marque le déclin de l'usine d'Ebange, devenue obsolète et qui ne conservera que sa ligne de recuit continu, une ligne d'étamage et une ligne de vernissage, après modernisation de ces dernières.

Sollac en 1982, l’usine sidérurgique devient Sollac Florange en 1986, puis Sollac Groupe Usinor en 1999, Sollac Lorraine Groupe Usinor en 2000, Sollac Lorraine Groupe Arcelor en 2002 et enfin ArcelorMittal Atlantique et Lorraine à la fin des années 2000.

Site d'Ebange

Notes et références

Liens externes

• Principe de l'électro-zingage, par la société française de chimie

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