Colorant dispersé

Les colorants plastosolubles ou dispersés sont des colorants développés pour la teinture des fibres artificielles et synthétiques.

Origine

Avec la découverte de l'acétate de cellulose, une fibre artificielle, force fut de constater qu'aucune des classes de colorants sur le marché n'étaient susceptibles de la teindre. Les chercheurs ont fini par trouver qu'il était possible de teindre cette fibre avec des colorants insolubles d'une finesse extrême.

Au fur et à mesure des découvertes des fibres synthétiques, il s'est avéré nécessaire de continuer les recherches et de créer ainsi des familles de colorants plastosolubles ou dispersés parfois spécifiques à leur usage.

Avantages des colorants plastosolubles ou dispersés

Le principal avantage est qu'il permet la teinture de cette nouvelle fibre qu'est l'acétate de cellulose.

Le second avantage est son effet correcteur : Les fibres artificielles et synthétiques subissent au cours de leur fabrication des étirages qui ne sont pas toujours très réguliers. Ceci induit, lors de la teinture, l'apparition d'un défaut que l'on appelle "barrures"^[1]. Les colorants dispersés couvrent bien ce défaut.

Inconvénients des colorants plastosolubles ou dispersés

Les éléments violets, sur les fibres d'acétate de cellulose, ont tendances à changer de nuance sous l'effet de la chaleur. Une marchandise déposés près ou sur un appareil de chauffage ou lors du repassage, peut présenter des traces rougeâtres (très inquiétantes à première vue). Le refroidissement et le reconditionnement^[2] font que tout rentre dans l'ordre après quelques heures.

Ils sont également sensibles aux gaz de fumée.

La teinture avec ces colorants est dans tous les cas basée sur un équilibre colorant dans le bain/colorant sur le fibre. Il va de soi que tout est envisagé pour obtenir un maximum de transfert vers la fibre.

Mode d'emploi

Sur acétate de cellulose

Le bain généralement froid est garni :

• de sulfate d'ammonium ou d'acétate d'ammonium
• d'acide acétique
• d'un dispersant
• des colorants dispersés dissout avec un malaxeur dans de l'eau chaude.

Le bain est porté progressivement à 80 °C - 85 °C maximum^[3], la durée variant suivant l'intensité de la nuance désirée.

La teinture est suivie d'un rinçage et parfois d'un traitement pour améliorer la résistance au gaz de fumée.

Il existe également des colorants dispersés à diazoter.

Sur polyamides

On utilise une sélection appropriée pour les polyamides^[4]. Pour les polyamides destinés aux bas et aux pantys, il existe une sélection sans effet sur l'épiderme.

Le bain est garni comme pour la teinture de l'acétate.

La différence essentielle tient au fait que l'on teint suivant le matériel dont on dispose selon une plage de température comprises entre 95 et 120° pour certains polyamides. Ceci favorise, la pénétration, l'unisson, la profondeur de nuance, la couverture des barrures, la durée de teinture.

Il existe également des colorants dispersés à diazoter pour polyamide, uniquement pour l'obtention des différents tons de noirs.

Sur triacétate de cellulose

Il existe une sélection spéciale de colorants pour cette fibre. Le triacétate de cellulose se teint comme le polyester, avec les mêmes adjuvants.

Sur polyester

Pour teindre le polyester il est nécessaire d'ajouter un adjuvant spécial aux ingrédients cités pour la teinture de l'acétate de cellulose. Cet adjuvant est appelé carrier, véhiculeur ou un porteur.

Il s'agit de produits contenant des solvants qui ont la particularité de faire gonfler la fibre, dilatant ainsi les pores de celles-ci avec l'action conjuguée de la température. Cette dilatation des pores, permet à un colorant dispersé de plus petite taille que le diamètre du pore, de pénétrer au sein de la fibre.

Lors du refroidissement, les pores se referment en emprisonnant le colorant.

La teinture s'achève par un traitement qui vise à éliminer les colorants dispersés qui adhèrent aux fibres sans être fixés. Il s'agit du "dépouillage^[5]" qui s'opère aux alentours de 80 °C pendant une vingtaine de minutes.

• Ce bain contient : un dispersant, de la soude caustique, et de l'hydrosulfite de sodium.
• La marchandise est ensuite rincée et neutralisée avec de l'acide acétique

1. Le polyester est à l'origine du développement d'un procédé de teinture à la continu appelé :^[6].

• On utilise un sélection spéciale de colorants résistants à la sublimation pour ce procédé.

1. Le tissu seul ou en mélange, parfaitement préparé, est foulardé dans une solution de colorants qui contient généralement :
   1. Un mouillant non moussant, un anti-mousse, un épaississant, un peu d'acide, la solution de colorant.
2. Le tissu foulardé est ensuite séché de façon uniforme, puis thermofixé.
   1. Le séchage se fait autour de 100 °C., il doit être uniforme pour éviter la migration du colorant. Lorsque le tissu est sec, il passe dans un four (avec ou sans tension suivant le matériel dont on dispose) à une température comprise entre 180 °C et 220 °C. suivant la nature du mélange.
   2. Cette haute température permet un ramollissement de la fibre polyester et permet ainsi aux colorants déposés en surface de pénétrer au cœur de la fibre. Le tissu est ensuite refroidit emprisonnant ainsi les colorants.
3. Pour terminer, le tissu sera dépouillé, rincé et neutralisé.

• Si le textile est un mélange, la seconde fibre sera teinte ensuite.

Note : Pour la teinture des sangles pour ceintures de sécurité, il existe aussi une sélection de colorants excessivement solide à la lumière. Les ceintures noires sont généralement teintes dans la masse^[7].

Sur polyacrylique

La méthode est comparable à celle utilisée pour la teinture des polyamides ou de l'acétate de cellulose. La température de teinture se situe entre 95 °C et 105 °C. Au-delà le retrait serait trop important.

On ne peut obtenir que des nuances claires.

Notes et références

Voir aussi

Articles connexes

• Colorant
• Colorant direct

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