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GTS Industries
GTS Industries est une filiale du Groupe Allemand Dillinger Hütte. Implanté au cœur d’un grand complexe sidérurgique, en bordure de la mer (Mer du Nord) la plus fréquentée du monde, elle produit des tôles forte en acier depuis 1962.
Sommaire
Historique
En 1956, l’Etat français décide d’implanter une usine sidérurgique sur le littoral Dunkerquois. En 1962, cette usine de 450 hectares, appelé à l’époque USINOR Dunkerque, voit démarrer ses premières installations : Une aciérie, deux hauts fourneaux […] et une Tôlerie Forte. Celle ci occupe environ 10 % du site d’Arcelor Mittal Dunkerque aujourd’hui et s’appelle GTS Industries.
A son démarrage, la tôlerie forte s’appelle : tôlerie forte d’Usinor Dunkerque et n’est considérée que comme un atelier d’Usinor Dunkerque. Elle fabrique des tôles fortes en acier et des tôles pour gros tubes soudés. La tôlerie forte de Dunkerque laminera sa première brame le 29 octobre 1962.
La tôlerie forte de Dunkerque adoptera plusieurs noms avant de trouver son identité actuelle de GTS Industries. En effet, elle s’appellera Unité Plaques, puis TFK Plaques, puis TFK S.A. En juillet 1987, Usinor Aciers crée une société distincte d’activité « plaques et tubes » appelée : « TFK S.A. » c’est à dire un ensemble autonome composé de la tôlerie forte de Dunkerque (TFK Plaques) spécialisée depuis 1962 dans le laminage des plaques et des tôles pour tubes, ainsi que TRACOGEP spécialisé dans le grenaillage et la peinture des tôles. La tôlerie forte deviendra donc autonome à cette date. Le 30 décembre 1988 on assiste à la fusion de GTS Industries, TFK S.A. et TRACOGEP. L’ensemble prend le nom de GTS Industries. La tôlerie forte perd donc son nom de TFK Plaques pour s’appeler : GTS Industries. Cependant TFK reste la marque d’origine des produits commercialisés par GTS Industries au niveau des plaques.
En 1991 se crée la société Allemande spécialisée dans les gros tubes soudés : Europipe GmbH. Ce groupe devient le n°1 mondial des gros tubes soudés. Les tuberies et la tôlerie forte voient ainsi leurs routes se séparer. La tuberie de Dunkerque s’appellera désormais « Europipe France S.A. » et le nom de GTS Industries qui se décline en Gros Tubes Soudés ne se déclinera plus et sera uniquement rattaché à la seule fabrication des tôles fortes.
En 1992, la tôlerie forte de GTS Industries devient filiale à 100% de Dillinger Hütte (fondé par le marquis de Lenoncourt en 1685 - Sarre - Allemagne).
Présentation
Activités
GTS Industries est, depuis 2000, majoritairement approvisionnée en brames de coulée continue par sa « maison mère » : Dillinger Hütte, et également par l’aciérie d’Arcelor Mittal Dunkerque et ponctuellement par d’autres aciéristes européens. Le programme dimensionnel de la tôlerie forte de Dunkerque permet la fabrication de produits d’épaisseurs pouvant aller de 4.76 mm à 200 mm, de largeur maximale de 4.7 mètres et le longueur maximale de 37.5 mètres.
En 2006, GTS Industries a produit 725 223 tonnes de tôles fortes : plaques d’acier et tôles à tubes alimentant les marchés suivants :
- Bâtiment/construction métallurgique
- Construction mécanique
- Construction navale
- MTPS
- Offshore
- Chaudronnerie
- Line pipes (Gros Tubes Soudés)
- Divers (Hydraulique, négoce, éoliennes…)
La majeure partie de la production des tôles à tubes part chez son principal client situé à proximité immédiate, Europipe France S.A., tuberie de Dunkerque.
Effectifs
Membres de la Direction Générale de GTS Industries
- Président Directeur Général : Fred Metzken, (membre du directoire de DH)
- Directeur Administratif et Financier : Jean-Pierre Bommel
- Directeur d’établissement : Jean Paul Calame
- Directeur Industriel : Aloïs Streisselberger
En 2006, GTS Industries a conclu 5 contrats d’apprentissage et 24 contrats de professionnalisation. L’Entreprise aura également accueilli 33 stagiaires écoles (bureaux et ateliers). 225 recrutements (CDI) ont été réalisé entre 1995 et 2006 ce qui a permis à l’entreprise de renouveler 36% de ses effectifs pendant cette période.
4.68% de la Masse Salariale, soit 268 personnes, aura bénéficié de la formation continue. Concernant les relations entre la Direction et les Instances Représentatives du Personnel, chaque mois sont organisés des réunions membres du Comité d’Entreprise et des réunions avec les Délégués du Personnel. Les élections de ces deux instances ont lieu tous les deux ans (dernières en date : 5 et 6 octobre 2005). Quant au Comité d’Hygiène, de Sécurité et des Conditions de Travail (CHSCT), il se réunit chaque trimestre. Durant l’année, des Représentants du Personnel de GTS et de Dillinger Hütte se rencontrent plusieurs fois au sein du Comité d’Entreprise Européen.
GTS Industries en chiffres
- Effectifs : 622 personnes
- Production : 725 223 tonnes
- Chiffres d’Affaires : 520,3 millions d'€uros
- Résultat Courant Avant Impôt : 74,599 millions d'€uros
Processus de fabrication
Comme nous l’avons évoqué précédemment, les brames arrivent en majorité de l’Aciérie de Dilling ou de l’Aciérie de Dunkerque (Arcelor Mittal) en petite quantité.
La première étape consiste tout d’abord à réchauffer les brames grâce aux deux fours. Quand les brames arrivent à 1200°C elles sont sorties du four et passées à la décalamineuse (pulvérisation d’eau à haute pression (240 bars)), celle-ci a pour but d’éliminer la calamine afin d’éviter les défauts de surface lors du laminage
La brame est ensuite laminée sur les cages quarto, la 1ère cage quarto étant la dégrossisseuse et la deuxième la finisseuse. Une cage quarto est constitué de 4 cylindres (2 de travail et 2 d’appui) qui permettent de réduire l’épaisseur de la brame jusqu’à atteindre la dimension voulu par le client. A la sortie de la cage dégrossisseuse, la brame est à 950°C quant à la sortie de la cage finisseuse, la température est descendue entre 650 et 800 °C. En sortant du quarto la tôle est contrôlée pour l’épaisseur et la planéité. Une fois la tôle contrôlée, on procède au refroidissement accéléré doux. Celui-ci permet une amélioration des caractéristiques par affinement de la structure de l’acier. La tôle est en faite refroidie par un mélange d’air et d’eau pour atteindre une température entre 500 et 600°C.
Une planeuse à chaud est ensuite utilisée afin de diminuer les contraintes résiduelles et de mettre à même longueur toutes les fibres de la tôle. On procède ensuite au refroidissement et à l’inspection 1ère face, celle-ci permet de déceler les défauts d’origine Tôlerie ou Aciérie et de les réparer éventuellement par meulage. Une fois la tôle sortie du reffroidissoir, sa température est inférieur à 100°C ce qui veut dire que le risque de brûlure et minime voir inexistant.
Quand l’inspection 1ère face est faite, on la contrôle aux ultrasons ce qui permet de détecter des défauts de santé interne (fissure hydrogène, inclusion). Ensuite on cisaille les rives afin que la tôle soit à la largeur demandée par le client puis on retourne la tôle pour pouvoir procéder à l’inspection de la 2ème face. Durant cette étape, on définit également le plan de découpe de la tôle mère en tôles filles ou en tronçons. On trace également les prélèvements pour essais mécaniques. Si cela est demandé, il est possible de marquer au fer ou à la peinture. Suite à ça, la tôle est mise à la longueur demandée. La tôle mère est découpée soit en tronçons de plusieurs tôles filles soit en tôles filles aux dimensions du client. Pour les fines tôles la découpe est faite par cisaille tandis que pour les tôles dont l’épaisseur est supérieure à 41 mm, elles sont mises à longueur par oxycoupage.
On peut procéder également si nécessaire à un traitement thermique ?? Pour finir, un replanage à froid pour les tôles le nécessitant est réalisé. Des essais (tractions, résilience, dureté) sont réalisés pour vérifier si la tôle est correcte.
Si le client le désire, GTS Industries dispose d’un atelier permettant de fournir aux clients des tôles grenaillées et grenaillées peintes. La tôle est ensuite expédiée aux clientsSanté-Sécurité-Environnement
GTS Industries est certifié (depuis Mai 2004) par le TÜV Saarland, ISO 140001 pour l’environnement et OHSAS 18001 pour sa politique Santé-Sécurité au travail.
Le taux de fréquence cumulé des accidents du travail avec arrêt à fin 2006 était de 1,13 (0 en 2005) pour un taux de gravité de 0,13. 395 personnes ont été formées à la sécurité.
Liens externes
Catégories : Entreprise ayant son siège dans la Sarre | Entreprise sidérurgique allemande
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