Dillinger Hutte

Dillinger Hütte est au premier rang des producteurs de tôles fortes européens. Les plaques de Dilling se tendent dans les airs sous forme de ponts, résistent à la puissance de l’eau dans les plates-formes pétrolières, forment les gratte-ciels de l’architecture moderne. Dillinger Hütte doit sa position dans le monde de l’acier notamment à son art du laminage. Les brames ne sont pas seulement aplaties, un processus technique complexe leur donne des caractéristiques internes particulières. Chaque plaque quitte la cage quarto munie d’une combinaison de caractéristiques, unique comme une empreinte digitale ; ce n’est pas un produit de masse, mais une exécution sur mesure. Dillinger Hütte a une expérience de 200 ans de technologie dans le laminage.

Historique

1685 Fondation de Dillinger Hütte. Premiers produits : clous, faux et pots en fonte.

1804 Après deux ans de construction, le premier laminoir à tôles est mis en marche. C’est le premier laminoir sur le continent européen.

1815 Dillinger Hütte est le fournisseur de tôles le plus important de Prusse.

1835 Une machine à vapeur remplace les propulsions à eau du laminoir. La « Dillinger Blechlehre » avec 24 niveaux d’épaisseur sert de norme dans toute l’Allemagne.

1877 Le premier train de laminoir pour plaques de blindage entre en service. C’est le premier du monde.

1954 La cage quarto la plus moderne d’Europe avec des cylindres de travail de 3 000 mm et une puissance de 7000 CV est installée au laminoir.

1971 Le nouveau laminoir 2 d’une longueur de 1 200 m est construit à Dilling. Le train quarto de 4,3 m a un rendement de 75 000 t par mois.

1976 Dillinger Hütte perfectionne la technique de laminage thermomécanique.

1984 La première tôle profilée en long du monde est laminée.

1985 La cage quarto la plus moderne et la plus puissante d’une longueur de 5,5m est mise en service.

2000 La tôle thermomécanique (TMCP) la plus épaisse du monde quitte la tôlerie (120 mm pour le pont « Les Garrigues » en France).

Processus de fabrication

L’usine de Dilling en Allemagne forme ce que l’on appelle une « usine intégrée ». C’est à dire que tout est produit chez eux : de la fonte jusqu’à la tôle en passant par l’acier liquide. L’usine de Dilling dispose de hauts-fourneaux, d’une aciérie et d’un laminoir contrairement à celle de Dunkerque qui ne dispose que d’un laminoir.

1. Cokerie
2. Unité d’agglomération
3. Haut-fourneau
4. Désulfuration de la fonte brute
5. Écrémage du laitier
6. Remplissage du convertisseur
7. Affinage de la fonte brute
8. Alliage de l’acier
9. Installation sous vide
10. Installation de coulée continue
11. Coulée en lingotière
12. Cage de laminoir

La cokerie (1) produit le coke qui est nécessaire pour la fabrication de la fonte brute. La houille est échauffée sous vide pendant 24 heures à 1200°C. Ce qui reste c’est le coke dur et poreux. Le goudron et le benzène sont, entre autres, les sous-produits de ce processus, le premier étant utilisé dans l’industrie chimique. Le coke lui-même fournit la chaleur au haut-fourneau et retire l’oxygène du minerai de fer (réduction).

L’unité d’agglomération (2) : Les fines de minerai qui sont nécessaires à la production de fer doivent être agglomérées avant d’être utilisées dans le haut-fourneau. Ce processus est effectué dans l’unité d’agglomération. Pendant l’agglomération, les minerais de fer à grains fins sont cuits en pièces compactes avec du coke fin et des liants. La matière première qui est produite ainsi est prête pour être utilisée dans le haut-fourneau et garantit une bonne réductibilité ainsi qu’une haute teneur en fer à cause de ses caractéristiques chimiques et mécaniques.

C’est dans les hauts-fourneaux (3) qu’est produite la fonte brute liquide. La scorie et le gaz de gueulard sont les sous-produits de ce processus. On injecte de l’air chaud par des tuyères pour brûler le coke. Les gaz de réaction qui se produisent et qui montent vers le haut chauffent le chargement (minerais en morceaux, agglomérés, pellets) et déclenchent des vastes réactions chimiques. Ainsi, les oxydes de fer sont réduits. À des températures excédant 1500°C, la fonte brute et le laitier sont liquides. Le contenu liquide du haut fourneau est tronçonné et transformé à des intervalles courts et réguliers.

C’est dans l’aciérie (4 à 11) que la fonte brute est transformée en acier. Pour cela deux opérations sont nécessaires : l’affinage et la métallurgie secondaire. L’affinage est le terme technique pour la combustion ou l’oxydation. Dans ce processus, des hautes teneurs en oligo-éléments dans la fonte brute doivent être brûlées dans le convertisseur ou être agglutinées dans le laitier. Le but de l’affinage est la réduction de la teneur en carbone et d’autres oligo-éléments jusqu’aux valeurs demandées ou l’enlèvement total des éléments indésirables. Aujourd’hui la production moderne d’acier est notamment caractérisée par le traitement ultérieur de la coulée en dehors du convertisseur par l’alliage, le lavage et le dégazage. Cette métallurgie secondaire vise à obtenir une qualité d’acier encore meilleure et une stabilisation du processus de production.

C’est au laminoir (12) que l’acier fondu et coulé dans l’aciérie (soit par coulée continue (10) soit par coulée en lingotière (11)) est transformé en plaques que le consommateur peut utiliser. Dans ce processus, les propriétés technologiques de l’acier sont aussi changées. Pour obtenir ces changements, il faut continuer de traiter l’acier. La première opération est le laminage. Le laminage de l’acier est une transformation continue ou graduelle à l’aide de plusieurs cylindres tournants. La pression qui en résulte mène à des déformations plastiques, c’est à dire que les atomes glissent tellement que la structure de la tôle change et ainsi ses propriétés mécaniques.

Effectifs

La direction est composée de :

• Dr. Belche Paul

Président du Directoire, Direction Commerciale

• Dr. Bannenberg Norbert

Membre du Directoire, Direction Technique

• Dr. Blessing Karlheinz

Membre du Directoire, Ressources Humaines, Directeur du Travail

• Metzken Fred

Membre du Directoire, Direction Financière, PDG de GTS Industries

L’effectif en 2006 était de 5538 personnes réparti comme ceci :

En 2006, l’usine de Dilling aura produit 1,5 millions de tonnes de tôles d’acier entraînant un chiffre d’affaire de 2 265 639 K€ et un résultat net de 420 millions d’€uros.