- Méthode SMED
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Pour consulter un article plus général, voir : gestion de la production.
La méthode SMED (SMED est l'abréviation de l'anglais Single Minute Exchange of Die, littéralement « changement d'outil de presse en un nombre de minutes à un seul chiffre », ou moins littéralement « changement rapide d’outil ») a pour objectif de réduire le temps d'un changement de série, et permettre ainsi de réduire la taille de lot minimale. Elle a été développée par Shigeo Shingo pour le compte de l'entreprise Toyota.
Si les temps de changement de série deviennent nuls, on peut alors envisager une fabrication à l'unité sans augmenter les coûts.
Lors d'un changement de fabrication, la partie mise en train (l'amorce de la fabrication) peut représenter une part importante dans la fabrication ; et la partie mise en train n'est pas productive. Le but est de diminuer ce temps consacré au réglage, afin d'obtenir des changements d'outils rapides ou des réglages instantanés.
On distingue deux types de réglage :
- Réglages / temps internes : ils correspondent à des opérations qui se font machine arrêtée, donc hors production.
- Réglages / temps externes : ils correspondent à des opérations qui se font (ou peuvent se faire) machine en fonctionnement, donc en production.
La méthode se déroule en quatre étapes.
Sommaire
Réglages internes et externes
C'est un stade préliminaire.
Dans les réglages traditionnels, les réglages internes et externes sont mélangés : ce qui pourrait être fait en externe est fait en réglages internes. Il est nécessaire d'étudier dans le détail les conditions réelles de l'atelier. Une analyse continue de production avec un chronomètre est une bonne approche. Une approche plus efficace encore est d'utiliser une ou plusieurs caméras vidéo, dont les bandes pourront être analysées en présence des opérateurs eux-mêmes.
Il faut identifier les opérations lors du changement de production :
- la préparation de la machine, du poste de travail, des outillages ;
- la vérification de la matière et des instruments de mesures ;
- le démontage / montage de l'outillage ;
- le réglages des cotes de fabrication ;
- la réalisation et le contrôle des pièces d'essai ;
- le nettoyage ;
- le rangement du poste de travail…
Séparation des réglages internes et des réglages externes
C'est l'étape la plus importante. Les réglages internes (ou "temps propres") sont les opérations qui nécessitent obligatoirement un arrêt de production (par exemple un changement d'outil). Les réglages externes (ou "temps externes") regroupent les opérations qui peuvent avoir lieu pendant la production (telles par exemple la préparation des outils et outillages, les préréglages, ou le préchauffage, le rangement des outillages).
Transformation de réglages internes en réglages externes
C'est le deuxième stade de la méthode.
Le but est de transformer les réglages internes en réglages externes. Par exemple : préchauffage, préassemblage, utilisation d'un banc de préréglage, etc.
Rationalisation de tous les aspects de l'opération de réglage
C'est le troisième stade de la méthode. Son but est de minimiser le temps de réglage.
La conversion en réglages externes a permis de gagner du temps, mais en rationalisant les réglages, il est possible d'atteindre les quelques minutes de réglage.
Par exemple : utilisation de rondelles fendues.Notes et références
Voir aussi
Articles connexes
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