Detection de fuite

La détection de fuite ou contrôle d’étanchéité est une des disciplines qui fait partie des techniques de contrôle non destructif. De multiples produits font appel à des techniques de détection, de mesure et de localisation de fuite soit parce que le fluide que l’on essaye de confiner à l’intérieur ou à l’extérieur d’une enveloppe est cher, disponible en quantité limitée, dangereux, toxique, nuisible à l’environnement, capable de causer des dégâts autour du point de fuite.

Sommaire 1 Introduction 2 Normes applicables 3 Méthodes 3.1 Gaz traceur hélium 3.2 Gaz traceur hydrogène 3.3 Gaz traceurs réfrigérants 3.4 Gaz traceur SF6 3.5 Autres gaz traceurs 4 Applications 5 Notes et références

Introduction

Le flux de fuite ou taux de fuite s’exprime en différentes unités en fonction de l’application visée. En réfrigération on parlera généralement en grammes par an pour désigner la perte de liquide frigorigène en un an (par exemple : le taux de fuite limite sur une climatisation automobile est de 5g/an). Dans d’autres on utilisera le millibar litre par seconde ou mb.l/s ou encore en atmosphère centimètre cube par seconde ou atm.cc/sec. Mais l’unité à utiliser dans le système métrique est le Pascal mètre cube par seconde ou Pa.m3 /s.

Dans l’industrie automobile, il a été évalué que plus de 250 à 500 tests d’étanchéité individuels étaient pratiqués pour construire un véhicule, parmi lesquels on trouve : les airbags et rideaux de protection (les tests les plus sophistiqués), la climatisation, le freinage, la lubrification, le refroidissement, l’échappement (pour garantir le bon fonctionnement du catalyseur), l’admission, le réservoir et l’alimentation en carburant, la batterie, l’habitacle…… Tous ces tests se feront sur les composants individuels et/ou sur le système assemblé.

Dans d’autres domaine tel que celui du froid et de la climatisation les opérations préventives de contrôle d’étanchéité sont maintenant devenu obligatoires^[1].

Sur les applications les plus sensibles il est nécessaire voire obligatoire que le technicien de contrôle fasse l’objet d’une accréditation COFREND.

Normes applicables

Voir site Cofrend ^[2]

Niveau d'acréditation	Norme applicable	Edition
1	NF EN 1330-1	-
1	NF EN 13184	-
1	NF EN 13185	-
1	NF 1330-2	-
1	NF 1330-8	-
1	NF EN 1593	-
2	NF EN 1330-1	-
2	NF EN 1593	-
2	ISO 10648-2	-
2	NF EN 1779	-
2	CODAP	Edition 2000
2	NF EN 13184	-
2	NF EN 13625	-
2	RCC-M	Edition 2000
2	NF 1330-8	-
2	NF EN 13192	-
2	NF EN 13185 NF EN 13185	-
2	NF EN 1518	-
3	NF EN 1330-1	-
3	NF EN 1593	-
3	NFX 43-603	-
3	NF 1330-2	-
3	NF EN 1779	-
3	NF ISO 7504	-
3	NF EN 13184	-
3	NF EN 13625	-
3	ISO 10648-2	-
3	NF 1330-8	-
3	NF EN 13192	-
3	CODAP	Edition 2000
3	NF EN 13185	-
3	NF EN 1518	-
3	RCC-M	Edition 2000

Dans le bâtiment on trouve d’autre normes principalement liées aux réseaux de distribution d’eau et de collecte d’eau usée ^[3].

Méthodes

Gaz traceur hélium

Méthode de détection de fuite à très haute sensibilité. Son principe s'appuit sur la spectrométrie de masse calée sur l'hélium. Trois modes possible: aspersion (globale ou localisée), test (global) sous vide et test en reniflage (global ou localisé). Cette technique est plus généralement destinée aux applications à haute sensibilité (10-4 Pa.m3/s à 1.10-11 Pa.m3/s).

L'hélium est un additif alimentaire autorisé.

Gaz traceur hydrogène

Son principe s'appuit sur un capteur électronique sensible à l'hydrogène. Le gaz traceur utilisé est un mélange inoffensif d'hydrogène à 5% et d'azote à 95%. Deux modes de test possibles: reniflage et accumulation. Cette technique est particulièrement destinée aux applications industrielles ou de terrain (réseaux de distribution de fluides). Cette méthode est destinée aux applications dans laquelle une sensibilité moyenne (1 Pa.m3/s à 1.10-5 Pa.m3/s) sera requise. Compte tenu du faible coût du gaz traceur H₂/N₂, cette méthode trouve sa place dans de nombreuses applications.

De nombreux procédés de fabrication font appel à de l’hydrogène dans une telle concentration (plus de quelques %) qu’il est possible de réaliser des opérations de contrôle d’étanchéité pendant le fonctionnement du procédé ou pendant une période de fonctionnement ralentie sans avoir à arrêter complètement l’installation pour la remplir de gaz traceur. Cette méthode a été mise en place avec succès dans l’industrie de raffinage pétrolier.

L'hydrogène et l'azote sont des additifs alimentaires, ils peuvent être mis en contact des aliments.

Gaz traceurs réfrigérants

Pour les applications de réfrigération et de climatisation pour lesquelles le gaz se trouve déjà à l'intérieur des composants dont on cherche à mesurer l'étanchéité. Plusieurs technologies existent dont l'utilisation d'une source infrarouge et d'un capteur mesurant l'absorption du rayonnement infra rouge par le gaz traceur.

Gaz traceur SF6

Le SF6 est l'un des 6 types de gaz à effet de serre Son potentiel de réchauffement global (PRG) est 23 900 fois supérieur à celui du CO₂, de ce fait son utilisation en tant que gaz traceur n’est pas recommandée à moins d’assurer son recyclage à chaque intervention.

Autres gaz traceurs

Certains gaz traceurs sont très spécifiques à certaines applications. On peut citer le CO₂ dans l'emballage alimentaire.

Applications

Les applications principales des techniques de détection de fuite sont:

• Les systèmes de fabrication de semiconducteurs ou circuits intégrés, d’afficheurs, de cellules photovoltaïques,
• La machine de fabrication du verre isolant (« low e^[4] » : basse émissivité),
• Les dispositifs de fabrication des dispositifs d'éclairage conventionnels ou basse consommation (CCFL, LED...),
• Les dispositifs de dépôt, généralement sous vide, de couches décoratives, de couches réfléchissantes, couches dures, de couches magnétiques,
• La réalisation de filtres optiques,
• La fabrication et l'entretien de petits et grands instruments scientifiques (spectromètre... accélérateurs de particules....),
• La fabrication et la vérification de véhicules spatiaux ^[5]
• L'entretien d'installations de la distillation basse température sous vide,
• L'entretien de réacteurs nécessaires à l'élaboration de certains matériaux,
• L’entretien des réseaux de distribution de gaz comprimés et ses panneaux de gaz associés,
• L’entretien des réseaux de distribution d’air comprimé (taux de fuite moyen génère une perte de rendement évaluée a 30%)
• L’entretien des échangeurs dans une centrale électrique,
• Le dispositif de refroidissement du stator de turbo-alternateur dans une centrale électrique^[6],
• Les barreaux de combustible nucléaire,
• L’entretien des disjoncteurs à haute tension,
• Le montage des installations de cuisson à gaz,
• Le montage de véhicules : airbag, climatisation, suspension, injection de carburant, alimentation en carburant, réservoir de carburant, échappement^[7], filtre à particule, admission d’air, jantes, circuit de freinage, circuit de lubrification, circuit hydraulique, circuit de refroidissement, habitacle.
• L’inspection et l’entretien des réservoirs d’aéronefs^[8],
• L’entretien de systèmes cryogéniques,

L’entretien de réacteurs de polymérisation et de fermentation

• L’entretien d’installations chimiques ou pétrochimiques
• L’entretien des réseaux de distribution d’eau, principalement sur tuyaux PVC qui ne permettent pas l’utilisation des méthodes acoustiques,
• L’entretien des réseaux de distribution de chauffage urbain,
• L’entretien des réseaux de collecte des eaux usées,
• Le contrôle des fuites de pipelines ou Oléoduc et Aqueduc,
• La localisation précise des fuites d'eau de piscine (20% des piscines fuient!)
• Le contrôle d’emballages alimentaires,
• Le contrôle des piles à combustible,
• Le contrôle des installations frigorifiques, de conditionnement d'air et les pompes à chaleur,

Notes et références

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